1、检验与试验人员管理

1.1检验与试验人员应得到总经理任命（见《质量保证手册》附录7）。

1.2承担检验与试验工作的人员应具备相应的专业知识。

1.3对从事无损检测的人员还必须经过主管部门的培训，取得相应的资格证书后方可持证上岗。

1.4检验责任人对锅炉检验全过程的正确性、完整性负责。

1.5公司办公室负责建立检验与试验人员档案，将检验与试验人员相关信息记录在《检验与试验人员一览表》中。

2、检验与试验工艺文件

2.1通用检验与试验工艺文件

1）质检部检验员按照国家现行的法律、法规、安全技术规范、标准及技术条件和本公司锅炉产品的结构特点、生产设备、检测设备等条件编制《锅炉制造检验通用工艺规程汇编》，检验责任人审核，质保工程师批准。

2）《无损检测通用工艺规程》由探伤室负责编制，无损检测责任人审核，质保工程师批准。

3）《理化试验工艺规程》由理化试验员编制，理化责任人审核，质保工程师批准。

2.2专用检验工艺文件

1）《受压元件工艺过程及质量检验流转卡》由技术部工艺科工艺员编制，工艺责任人审核，质保工程师批准。

2）质检部检验员对锅炉监检项目进行汇总，编制《锅炉外观几何尺寸检验报告》，报告中应含有：检验项目、图样 标准 检验工艺规定、检验结果和检验结论、检验员签字、检验责任人负责审核，驻公司监检人员监检确认。

3、过程检验与试验

3.1材料、零部件、外协外购件检验

原材料、焊接材料、外协外购件的进货检验按QX/QB06-2015《材料、零部件控制程序》中相关章节进行。

3.2制造过程检验

1）产品制造过程中，检验员必须根据图纸、工艺文件、 检验工艺等及时进行工序检验。检验合格后，操作者及检验员在《受压元件工艺过程及质量检验流转卡》上签字确认，经确认后方可转入下道工序。未经检验或检验不合格的不得转入下道工序。若出现不合格品时，按QX/QB14-2015《不合格品（项）控制程序》中相关程序处理。

2）制造过程主要的检验与试验工序有：领料、划线、焊缝外观质量、焊接试件、筒体校园、焊缝无损检测、炉胆套装、划线开孔等。

a.领料检验：材料检验员按照图纸、《产品主要材料工艺定额及零部件明细表》和《受压元件工艺过程及质量检验流转卡》、《领料单》进行检验，确认无误后在《受压元件工艺过程及质量检验流转卡》零件的领料工序的检验员栏签字确认。涉及材料代用时，材料代用单上应注明“同意代用”且签字手续齐全。

b.划线检验：下料人员对按图纸及工艺尺寸划的下料线和标记移植进行自检，材料检验员在切割前对划线尺寸、标记移植进行确认检查，无误后在《受压元件工艺过程及质量检验流转卡》划线检验工序的检验员栏签字确认。

c.焊缝外观质量检验：施焊焊工焊接结束后应清理飞溅、熔渣，对焊缝外观质量进行自检，发现问题自行处理，自检合格后打上焊工钢印，交焊接检验员检查。焊接检验员确认焊工钢印和焊缝外观质量合格后在《焊接过程及检验记录卡》和《受压元件工艺过程及质量检验流转卡》的检验员栏签字确认。

d.产品焊接试件（停止点）：

①无损检测责任人按《射线检验工艺卡》和《受压元件工艺过程及质量检验流转卡》和《焊接试件检验流转卡》规定对焊接试件进行无损检测。产品试件的探伤比例为100%，合格级别为Ⅱ级，射线检测技术等级不低于A B级。无损检测合格后在《受压元件工艺过程及质量检验流转卡》“试板”页的探伤工序检验员栏签字确认，同时在《焊接试件检验流转卡》中签字。

②理化责任人负责按QX/QB08-2015《焊接控制程序》和QX/QB11-2015《理化控制程序》

中相关章节对焊接试件进行力学性能试验，合格后在《受压元件工艺过程及质量检验流转卡》“试板”页的试验栏签字确认，同时在《焊接试件检验流转卡》中签字确认。

e.筒体校圆：车间冷作检验员对筒体校园后的尺寸偏差按《受压元件工艺过程及质量检验流

转卡》中规定进行检验，合格后在检验员栏签字确认。

f.焊缝无损检测（停止点）：无损检测责任人按《射线检验工艺卡》和《受压元件工艺过程及质量检验流转卡》规定对焊接试件进行无损检测，合格后在《受压元件工艺过程及质量检验流转卡》探伤工序的检验员栏签字确认。

g.炉胆套装（停止点、仅适用于锅壳锅炉）：车间冷作检验员确认炉胆在套装前各项检验指标均已合格后在《受压元件工艺过程及质量检验流转卡》套装工序的检验员栏签字确认，同时还应通知驻公司监检人员到现场监检确认。

h.划线开孔（停止点）：开孔线划好后，车间冷作检验员根据图纸核查其正确性，检验责任人复检确认后，在《受压元件工艺过程及质量检验流转卡》划线开孔工序的检验员栏签字确认。

4、最终检验与试验

4.1最终检验：

1）车间冷作检验员按照图纸和《受压元件工艺过程及质量检验流转卡》、《锅炉产品检验记录卡》对组装件的错边量、焊缝错开距离、装配尺寸等进行检查，确认合格后在《受压元件工艺过程及质量检验流转卡》、《锅炉外观几何尺寸检验报告》检验员栏签字确认。

2）对于卧式锅炉，焊接检验员对锅炉筒体组装焊缝检验时填写《锅炉筒体装配焊接检验记录》，检验责任人负责签字审核。

4.2水压试验（停止点）：

1）在试压过程中，压力试验检验员应对司泵员的操作程序和升压、保压、检查等全过程进行监督，水压试验责任人对试压过程和试验结果的正确性进行确认，同时驻公司监检人员也应在试压现场进行确认。

2）水压试验检验员出具《锅炉水压试验报告》，报告中至少应包括：产品编号、产品型号、试验压力、介质温度、环境温度、升压速度、保压时间、降压速度、压力表信息、试压中检查情况等，检验责任人负责审核，驻公司监检人员监检确认。

3）水压试验结束后，应打开排污口，排净锅炉内积水、清除杂物。

4）质检部负责每月向质管办报送《产品试压一次合格率统计表》，作为内审统计依据。

5、检验与试验条件

5.1无损检测条件

1）实施无损检测应具有专门的设置有安全防护设施的曝光室、控制室、洗片室和评片室。

2）应具有与所生产锅炉产品相适应的无损检测设备条件。

3）具有有与所生产锅炉产品相适应的无损检测人员及相应的资格。

4）锅炉受压元件焊缝无损检测应满足QX/QB10-2015《无损检测控制程序》中规定。

5）焊缝无损检测合格标准应满足JB/T4730-2005《承压设备无损检测》标准中的要求。

5.2水压试验的条件

1）实施水压试验应具有专门的设置有安全防护、且有供、排水设施的试压专用场所。

2）应具有与所生产锅炉产品相适应的试压设备。

3）试压设备应完好，且应有两块压力表，其精度等级、量程、表盘都应满足要求，并在周检期内。

4）压力试验检验员、司泵员应熟悉升、保、降压程序及安全防护的要求。

5）水压试验责任人应对试验介质、试验温度、安全防护措施等进行符合性确认。

6）压力试验前，检验员应确认锅炉各项前期制造、检验工作均已结束，包括表、单上签字齐全、正确，不合格项已全部处理完毕。

7）水压试验工程中，应严格按照《受压元件工艺过程及质量检验流转卡》“水压试验”工艺中的升、保、降压程序进行。

6、检验与试验状态、标识

6.1原材料、锅炉零部件的检验与试验状态、标识共分为“待检” 、“合格”、“不合格”三类。

6.2状态标识采用放置标识牌或色标表示。

1）标识牌：放置的标识牌上应使用红漆根据不同标识性质分别书写上“待检” 、“合格”、“不合格”字样。

2）色标：黄色标识为“待检”、绿色标识为“合格”、红色标识为“不合格”。不合格品经返工后达到合格标准时，用绿色标识覆盖红色标识，但绿色标识覆盖后应能够清晰分辨出原红色色标的边缘。

6.3判为不合格品的原材料或外协外购零部件暂放“不合格”区，由材料检验员负责与供应部联系，按QX/QB06-2015《材料、零部件控制程序》进行处理。锅炉零部件在生产过程中被发现存在不合格时，由相应检验员及时进行不合格处置和标识，并监督生产部或班组将“不合格”品送至“不合格”品区隔离。

6.4检验人员的检验确认钢印号见《质量保证手册》附录7“检验、试验人员任命名单”。 检验确认钢印由档案室登记后领取发放，检验员各自妥善保管，严禁相互借用或改作他用。由于工作变动、调离检验岗位时应主动将钢印送交发放部门销帐。

7、检验与试验记录和报告

7.1检验与试验记录的填写由相关人员按QX/QB03-2015《文件与记录控制程序》第6条执行。

7.2各检验与试验部门使用的记录和报告应为现行有效版本的记录表式，且与QXQR1～15-2014《质量记录表式》中收录的记录表式相一致。

7.3按质量保证体系要求，对需提交驻公司监检人员监检确认的记录，如：《合格材料使用通知单》、《受压元件工艺过程及质量检验流转卡》、《水压试验报告》等经监检人员确认后才能生效。

7.4检验责任人汇总各种检验与试验记录和报告，编制《产品出厂资料》，《产品出厂资料》内容包括：锅炉产品合格证；锅炉产品数据表；锅炉主要受压元件材料汇总表；材料代用单；主要受压元件焊接质量证明（内含：焊接材料、焊接检查试板、射线探伤报告、产品拍片布片图、焊缝返修部位及返修情况）；锅炉水压试验报告；保修事项；产品质量概况；燃油锅炉调试报告；产品图纸；强度计算书等，同时还应将江苏省特种设备安全监督检验研究院扬州分院出具的《锅炉压力容器产品的安全性能监督检验证书》一同与《产品出厂资料》装订存档。

7.5质检部负责对每台完工锅炉产品的质量资料进行汇总，形成完整的锅炉产品档案。经汇总

的锅炉产品档案中除7.4条规定的资料外，还应将《受压元件工艺过程及质量检验流转卡》、《焊接过程及检验记录卡》、焊接试件（板）《力学性能试验报告》、《焊缝射线检测底片评定表》归入其中一同存档，交档案室建帐归档保存。《焊缝射线检测报告》、《锅炉主要受压元件材料汇总表》、《水压试验报告》、《主要受压元件焊接质量证明》、《受压元件工艺过程及质量检验流转

卡》、焊接试件（板）《力学性能试验报告》、《材料代用单》、《焊接过程及检验流转卡》、《焊接

过程及检验记录卡》、《燃油蒸汽锅炉调试报告》等必须得到驻公司监检人员监检确认签字。

7.6质检部负责向质管办报送《产品出厂资料完成率》统计表，作为内审统计依据。

7.7质检部应建立《产品检验台帐》，对每台锅炉产品档案资料进行登记。

8、检验与试验记录的归档、保存

8.1原材料、零部件的检验记录由相应的检验员暂时保存。

8.2制造过程检验记录由车间检验员（冷作）暂时保存。

8.3焊接过程检验记录由焊接检验员暂时保存。

8.4理化检验与试验记录、报告由理化责任人暂时保存。

8.5无损检测检验报告、记录由无损检测责任人暂时保存。

8.6热处理报告、记录由热处理责任人暂时保存。

8.7若出厂资料由需要，则各相关人员应及时提供所需报告、记录给质检部，供检验责任人编辑出厂资料。

8.8各报告、记录由相关检验员或责任人员整理完整后，于月底交资料室统一归档，保存期限不少于锅炉产品设计使用年限或长期保存。

9、相关文件

JB/T4730-2005《承压设备无损检测》

《质量保证手册》附录7“检验、试验人员任命名单”

《锅炉制造检验通用工艺规程汇编》

QX/TZY04-2014《理化试验通用工艺规程》

QX/TZY03-2014《无损检测通用工艺规程》

QX/QB03-2015《文件与记录控制程序》

QX/QB06-2015《材料、零部件控制程序》

QX/QB08-2015《焊接控制程序》

QX/QB10-2015《无损检测控制程序》

QX/QB11-2015《理化控制程序》

QX/QB14-2015《不合格品（项）控制程序》

QX/QC-2014《质量记录表式》

10、质量记录

QXQR7/8-2014《力学性能试验报告》

QXQR9/8-2014《焊接过程及检验记录卡》

QXQR9/10-2014《锅炉筒体装配焊接检验记录》

QXQR9/11-2014《产品试压一次合格率统计表》

QXQR9/12-2014《锅炉外观几何尺寸检验报告》

QXQR9/14-2014《锅炉水压试验报告》

QXQR9/15-2014《产品出厂资料》

QXQR6/9-2014《锅炉主要受压元件材料汇总》

QXQR9/16-2014《主要受压元件焊接质量证明》

QXQR9/17-2014《燃油蒸汽锅炉调试报告》

QXQR9/18-2014《产品检验台帐》

QXQR4/6-2014《产品主要材料工艺定额及零部件明细表》

QXQR9/4-2014《产品出厂资料完成率》

QXQR10/1-2014《射线检验工艺卡》

QXQR10/4-2014《焊缝射线检测底片评定表》

QXQR14/3-2014《检验与试验人员一览表》

QXQR4/5-2014《受压元件工艺过程及质量检验流转卡》

QXQR6/6-2014《领料单》

QXQR6/7-2014《材料代用单》

QXQR9/53-2016《焊接试件检验流转卡》